ZF Lemförder Shenyang : un système de ronde de surveillance réduit à zéro le nombre d'inspections manquées
Normalisation des tâches, preuves visuelles et données fiables : le taux d'inspections manquées ou incorrectes est passé de 15 % à zéro.
ZF Lemförder Automotive Systems (Shenyang) est un fabricant de référence dans le domaine des châssis et des composants automobiles. Son usine abrite des équipements de précision, des installations de distribution haute tension et des systèmes de protection contre les incendies ; la rigueur des contrôles a donc une incidence directe sur la sécurité de la production. L'ancien modèle « registres manuels + tableur » reposait sur l'expérience et la mémoire des inspecteurs ; la consolidation des registres papier était lente, et les tournées manquées étaient difficiles à retracer ou à attribuer.
Défis
- Les contrôles fondés sur l'expérience ont donné lieu à un taux d'omissions ou d'erreurs de contrôle de 15 %.
- La lenteur du traitement des documents rendait difficile le suivi des tournées manquées ; les responsabilités n'étaient pas clairement définies.
- Des pertes réelles avaient été enregistrées : un boulon desserré qui n'avait pas été repéré sur une presse à estamper avait provoqué un arrêt de production de 4 heures, et un extincteur dont la pression était insuffisante était passé inaperçu
Solution
L'entreprise a lancé un système électronique de ronde de sécurité s'appuyant sur des terminaux portables multifonctions d'inspection et un logiciel de gestion :
- Tâches standardisées : les responsables de la sécurité définissent des tâches quotidiennes, hebdomadaires ou mensuelles en fonction du rythme de production, en précisant les points à vérifier dans les ateliers d’emboutissage, les salles de distribution électrique et d’autres zones clés — jusqu’à des détails tels que « température de l’huile des équipements ≤ 45 °C » ; les inspecteurs reçoivent ces tâches sur leur terminal et travaillent conformément aux normes établies.
- Retour visuel : les terminaux prennent en charge les photos et les vidéos — les problèmes sont signalés immédiatement à l'aide d'images et de descriptions ; le positionnement des terminaux est lié aux tâches, ce qui garantit une arrivée dans les délais et met fin aux tournées manquées et à l'absentéisme
- Données fiables : le backend agrège automatiquement toutes les données, signale les enregistrements manquants ou non conformes à l'aide d'une couleur distincte, et alimente à la fois l'évaluation des performances et l'optimisation des plans.
Résultats
- Le taux d'inspections manquées ou incorrectes est passé de 15 % à zéro — les risques sont détectés à un stade précoce, avant qu'ils ne s'aggravent
- Les arrêts imprévus d'équipements clés, tels que les presses à estamper, ont diminué de 68 %
- Les installations de protection contre l'incendie et de distribution d'électricité ont été inspectées conformément au calendrier prévu ; la conformité aux normes de sécurité incendie est de 100 %, ce qui répond aux normes en vigueur dans le secteur de la construction automobile.
- Fini le rapprochement manuel : la direction suit en temps réel l'état d'avancement des patrouilles et la progression des risques ; l'efficacité de la gestion de la sécurité a augmenté de plus de 70 %.
Grâce à des tâches standardisées, à des preuves visuelles et à des données fiables, le contrôle est passé d'un processus axé sur l'intervention humaine à un processus axé sur la technologie, ce qui a permis de garantir la qualité de la production dans une usine de composants automobiles.
