ZF Lemförder Thẩm Dương: Hệ thống tuần tra bảo vệ giúp giảm số lần bỏ sót kiểm tra xuống còn 0

Tiêu chuẩn hóa quy trình, bằng chứng trực quan và dữ liệu có thể kiểm chứng: tỷ lệ kiểm tra bị bỏ sót hoặc sai sót đã giảm từ 15% xuống còn 0%.

ZF Lemförder Automotive Systems (Shenyang) là nhà sản xuất hàng đầu về hệ thống khung gầm và linh kiện ô tô. Nhà máy của công ty được trang bị các thiết bị chính xác, hệ thống phân phối điện áp cao và hệ thống phòng cháy chữa cháy; do đó, việc tuân thủ quy trình kiểm tra có ảnh hưởng trực tiếp đến an toàn sản xuất. Mô hình "ghi chép thủ công + bảng tính" trước đây phụ thuộc vào kinh nghiệm và trí nhớ của nhân viên kiểm tra; việc tổng hợp sổ sách giấy diễn ra chậm chạp, và các lượt kiểm tra bị bỏ sót rất khó truy vết hoặc xác định nguyên nhân.

Những thách thức

• Việc kiểm tra dựa trên kinh nghiệm đã dẫn đến tỷ lệ bỏ sót hoặc kiểm tra sai là 15%
• Việc tổng hợp hồ sơ diễn ra chậm chạp khiến việc truy tìm các lượt phát không thành công trở nên khó khăn; trách nhiệm không rõ ràng
• Thiệt hại thực tế đã xảy ra: một con bu-lông lỏng trên máy dập đã không được phát hiện, dẫn đến việc ngừng hoạt động trong 4 giờ, và một bình chữa cháy bị thiếu áp suất cũng không được ai để ý

Giải pháp

Công ty đã giới thiệu một hệ thống tuần tra điện tử được xây dựng dựa trên các thiết bị cầm tay đa chức năng dùng để kiểm tra cùng với phần mềm nền tảng:

• Các nhiệm vụ tiêu chuẩn hóa: các cán bộ an toàn lập các nhiệm vụ hàng ngày/hàng tuần/hàng tháng theo nhịp độ sản xuất, xác định các hạng mục kiểm tra cho các xưởng dập, phòng phân phối điện và các khu vực quan trọng khác — chi tiết đến mức như “nhiệt độ dầu thiết bị ≤ 45°C”; các nhân viên kiểm tra nhận nhiệm vụ trên thiết bị đầu cuối và thực hiện công việc theo tiêu chuẩn
• Phản hồi trực quan: các thiết bị đầu cuối hỗ trợ hình ảnh và video — các sự cố được tải lên ngay tại chỗ kèm theo hình ảnh và mô tả; việc định vị thiết bị đầu cuối được liên kết với các nhiệm vụ, đảm bảo hoàn thành đúng giờ và chấm dứt tình trạng bỏ sót vòng kiểm tra cũng như vắng mặt
• Dữ liệu có thể kiểm chứng: Hệ thống backend tự động tổng hợp toàn bộ dữ liệu, đánh dấu các bản ghi bị thiếu hoặc không đạt tiêu chuẩn bằng một màu riêng biệt, đồng thời cung cấp dữ liệu cho cả quá trình đánh giá hiệu suất và tối ưu hóa kế hoạch

Kết quả

• Tỷ lệ bỏ sót/kiểm tra sai giảm từ 15% xuống còn 0% — các nguy cơ được phát hiện sớm, trước khi chúng trở nên nghiêm trọng hơn
• Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch của các thiết bị chủ chốt như máy dập đã giảm 68%
• Các cơ sở phòng cháy chữa cháy và phân phối điện đã được kiểm tra đúng tiến độ; tỷ lệ tuân thủ các quy định về an toàn phòng cháy chữa cháy đạt 100%, đáp ứng các tiêu chuẩn sản xuất ô tô
• Không còn phải đối chiếu thủ công — ban quản lý có thể theo dõi trực tiếp tình trạng tuần tra và tiến độ xử lý các nguy cơ; hiệu quả quản lý an toàn tăng hơn 70%

Các nhiệm vụ được tiêu chuẩn hóa, bằng chứng trực quan và dữ liệu có thể kiểm chứng đã chuyển đổi công tác kiểm tra từ phụ thuộc vào con người sang dựa trên công nghệ — từ đó bảo đảm hoạt động sản xuất tại một nhà máy sản xuất linh kiện ô tô.