ZF Lemförder Shenyang: Wachrundgangssystem reduziert die Zahl der versäumten Kontrollen auf null

Standardisierung der Aufgaben, visuelle Nachweise und nachvollziehbare Daten: Die Zahl der versäumten bzw. fehlerhaften Inspektionen ist von 15 % auf null gesunken.

ZF Lemförder Automotive Systems (Shenyang) ist ein führender Hersteller von Fahrwerks- und Automobilkomponenten. Das Werk verfügt über Präzisionsanlagen, Hochspannungsverteilungsanlagen und Brandschutzanlagen, sodass die Einhaltung der Prüfvorschriften direkten Einfluss auf die Produktionssicherheit hat. Das bisherige Modell aus „manuellen Aufzeichnungen und Tabellenkalkulationen“ stützte sich auf die Erfahrung und das Gedächtnis der Prüfer; die Zusammenführung der Daten aus den Papierunterlagen erfolgte nur langsam, und versäumte Kontrollgänge ließen sich nur schwer nachverfolgen oder zuordnen.

Herausforderungen

• Bei der erfahrungsbasierten Prüfung ergab sich eine Quote von 15 % an übersehenen oder fehlerhaft durchgeführten Prüfungen.
• Aufgrund der schleppenden Konsolidierung der Papierunterlagen ließen sich versäumte Rundgänge nur schwer nachvollziehen; die Zuständigkeiten waren unklar.
• Es waren tatsächlich Verluste entstanden: Eine übersehene lose Schraube an einer Stanzpresse führte zu einem vierstündigen Stillstand, und ein Feuerlöscher mit zu geringem Druck blieb unbemerkt.

Lösung

Das Unternehmen führte ein elektronisches Wachrundgangssystem ein, das auf multifunktionalen Handterminals für Inspektionen sowie einer Backend-Software basiert:

• Standardisierte Aufgaben: Sicherheitsbeauftragte legen je nach Produktionsrhythmus tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben fest und definieren dabei Prüfpunkte für Stanzereien, Stromverteilungsräume und andere Schlüsselbereiche – bis hin zu Einzelheiten wie „Öltemperatur der Anlagen ≤ 45 °C“; die Prüfer erhalten die Aufgaben auf ihrem Terminal und arbeiten gemäß den Standards.
• Visuelle Rückmeldung: Die Terminals unterstützen Fotos und Videos – Probleme werden sofort mit Bildern und Beschreibungen hochgeladen; die Positionierung der Terminals ist an die jeweiligen Aufgaben gebunden, was eine pünktliche Ankunft gewährleistet und versäumte Rundgänge sowie Fehlzeiten verhindert
• Aussagekräftige Daten: Das Backend fasst alles automatisch zusammen, kennzeichnet fehlende und unterdurchschnittliche Datensätze durch eine auffällige Farbe und liefert die Daten sowohl für die Leistungsbewertung als auch für die Planoptimierung.

Ergebnisse

• Die Quote der übersehenen bzw. fehlerhaft geprüften Fälle ist von 15 % auf null gesunken – Gefahren werden frühzeitig erkannt, bevor sie eskalieren
• Ungeplante Ausfallzeiten bei Schlüsselanlagen wie Stanzpressen gingen um 68 % zurück
• Brandschutz- und Stromverteilungsanlagen wurden termingerecht überprüft; die Brandschutzauflagen wurden zu 100 % erfüllt und entsprechen den Standards der Automobilindustrie
• Keine manuelle Abstimmung mehr – das Management sieht den Status der Rundgänge und den Fortschritt bei der Gefahrenbeseitigung in Echtzeit; die Effizienz des Sicherheitsmanagements steigt um über 70 %

Standardisierte Aufgaben, visuelle Nachweise und nachvollziehbare Daten haben dazu geführt, dass die Inspektion von einem menschenorientierten zu einem technologieorientierten Prozess wurde – und so die Produktion in einem Automobilzulieferwerk gesichert wird.